剪板机的操作规程、使用注意点及技术要求

前面介绍了剪板机的安全操作规程、保养、如何选购等一些基础知识，但还不全1面，今天我们来介绍一下剪板机的操作规程、使用注意点以及技术要求，这样能让读者更全1面的了解该机器设备，以便更好的使用剪板机。

1.操作规程

(1)剪板机适用于剪切材料厚度为机床额定值的各种钢板、铜板、铝板及非金属材料板材，而且必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不允许超厚度。

(2)按照被剪材料的厚度，调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具；剪板机操作前先作1—3次空行程，正常后才可实施剪切工作。

(3)使用中如发现机器运行不正常，应立即切断电源停机检查。

(4)调整机床时，必须切断电源，移动工件时，应注意手的安全。

(5)剪板机各部应经常保持润滑，每班应由操作工加注润滑油一次，每半年由机修工对滚动轴承部位加注润滑油一次。

2.使用注意点

(1)开动剪板机机器作空转若干循环，确保在正常情况下，试剪不同厚度板料，由薄至厚。

(2)试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙，若不调对相应的刀片间隙，则影响刀片耐用度。

(3)剪板机在剪切过程中打开压力表开关，观察油路压力值，剪12mm板时压力应小于20MPa。不得为剪超规定材料面提高压力，造成机器损坏。

3.技术要求

(1)工作前要认真检查剪板机各部是否正常，电气设备是否完好，润滑系统是否畅通；清除台面及其周围放置有工具、量具等杂物以及边角废料。

(2)不要独自1人操作剪板机，应由2—3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由1人统一指挥。

(3)要根据规定的剪板厚度，调整剪板机的剪刀间隙。不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料；不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。

(4)剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。

(5)剪板机操作者送料的手指离剪刀口应保持Zui少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。在剪扳机上安置的防护栅栏不能挡住操作者眼睛而看不到裁切的部位。作业后产生的废料有棱有角，操作者应及时清除，防止被刺伤、割伤。

(6)剪板机的飞轮、齿轮、轴、胶带等运动部分都应设防护罩。

(7)放置栅栏，防止操作者的手进入剪刀落下区域内。工作时严禁捡拾地上废料，以免被落下来的工件击伤。

(8)不能剪切淬过火的材料，也决不允许裁剪超过剪床的工作能力。

剪板机开角、划线的具体要求概述

剪板机对板材进行剪板操作时要经过开角和划线工序，这两道工序有什么具体要求呢？具体介绍如下。

1.具体要求

(1)开角/划线设备操作，了解工件的开角/划线工艺要求。

(2)角/划线设备及各种量器具的简易的维护、保养和维修；并定期进行此类工作，以确保设备能够长期的顺利运行。

(3)纸、计算器、游标卡尺、卷尺、划针、辅助条、油性笔等工具。

(4)首先对图纸的尺寸标准、角度、线条、板厚及技术要求等做到完全理解无误；如有标识不清楚或理解不透彻的地方，应及时向主管或技术人员反映。由技术部门人员改正并下更改单或签字确认后，方可加工。

(5)搬动工件时应轻拿轻放，防止因碰撞、拖拉板时造成板面划伤、变形。

2.开角

(1)先检查已开好的材料板面效果、颜色、长度、宽度及厚度是否符合图纸要求。

(2)用游标卡尺在预先准备好的余料上划好剪切线，然后在角度剪切机上调定位即可剪切；确定剪切口符合图纸后方可在开好的材料上进行剪切。

(3)一般原则是蜂窝板面板采用包角的形式开角，底板采用碰角的形式开角。

(4)剪切过程中必须进行首检及复检，以保证产品精度。

(5)对于开斜角，一般原则是切除超过划线尺寸0.5mm，以免折弯时因板材顶角回弹而造成折边弯曲变形、角度达不到要求。另外，无缝拼装板采用包角的形式，以保证其无缝的效果。

3.划线

(1)先检查已开好的材料板面效果、颜色、长度、宽度及厚度是否符合图纸要求，考虑现有设备的限制是否需要开槽或分解制作，核对无误后方可开始划线。

(2)对于普通的不规则多边形(如不规则的三角形、四边形、梯形等)，一般采用手工划线，划线的基本原则是保证板面尺寸(划线精度必须控制在±0.5mm内)，对原材料尺寸略微偏小或偏大(±1mm)时可等分到折边上。

(3)对于异型划线板一般是上数控雕刻机铣，以确保产品的加工精度。

(4)外墙单板划线尺寸误差±0.5mm，无缝拼凑装板误差0—0.3mm。

(5)整件板划线完成后，与图纸进行核对，确定无误后方可转入下道工序。

(6)在开角/划线后，必须在图纸上做好相应的生产记录，以备以后查阅。

(7)加工完的图纸必须按工程分类保存，以备以后查阅。

(8)当操作工人离开冲床、开角机等设备时，必须关掉设备，做到“人走机停”。

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剪板机厚板加工规程介绍

1.适用范围

本标准适用于各种黑色金属及有色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其它类似的下料。

被剪切的材料Zui1大宽度为2500毫米，碳钢板厚度为3—10mm，不锈钢板厚度为3—8mm，铝板厚度为3—8mm。

2.材料

材料为热轧钢板、不锈钢板、铝板等，不允许材料表面有划痕、变形、结疤、裂纹、夹杂、锈蚀等各类明显缺陷，镀锌材料表面镀锌层不允许有破坏。

3.操作流程

(1)批量下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→调尺寸→检查调试尺寸→拧紧定位→下料→检验→转运→冲压→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。

(2)单件下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。

(3)照配下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→照配测量→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。

4.设备及工艺装备、工具

剪板机(理论剪切板材厚度Zui1大13mm，实际操作要求剪切板材厚度热轧钢板、镀锌板等Zui1大8mm，不锈钢板、铝板Zui1大6mm，以确保设备的剪切精度，减少产品加工变形)。

5.工艺过程

(1)首先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的距离(按工艺卡片的规定)，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。

(2)开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直。

(3)辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

(4)剪裁好的半成品或成品用记号笔(白板笔)做好标识(标识要求见标识规定)，按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形等。

(5)为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

(6)剪切板条的宽度不得＞20mm，切割板条需有板条校形工序，校形工具(橡胶、木质或铝质)锤，使用铁锤时需对零件表面进行防护。

6.工艺规程

(1)根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。

(2)零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。

(3)剪切毛刺高度：控制在0.1mm 以下且不能容易脱落；以不挂手套、不伤裸手即可。

(4)转铆焊车间加工零件由铆焊车间将毛刺打磨至合格，转喷漆及装配车间加工零件毛刺由钣金车间修磨至合格后转工序，不允许有毛刺工件在喷涂及装配车间加工过程中出现再次返修现象。

(5)板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，板材的剪切下料时应保证四角成90度，板材下料后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1mm。

(6)零件下料后需转交至下道工序，交由下道工序负责人在随工单下料零件的数量后方签收确认，此零件才算加工完成。

7.安全及注意事项

(1)严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。

(2)在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。

(3)剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。

(4)调节刀口或调换刀具时，必须先切断电源。

(5)切割的材料厚度不能超过设备规定的厚度，有焊缝的材料不能上剪板机切割。如果发现刀口滞钝要及时更换刀片，安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。

(6)机床的传动部分应有保护装置。

(7)启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。

(8)操作者应经常检查刀片螺丝是否有松动的现象。

(9)批量下料时，应经常检查定位的尺寸是否移动，工件尺寸是否有变动(或变动趋向)并及时调整。

剪板机工作原理

   上刀片固定在刀架上，下刀片固定在下床面上，床面上安装有托球，以便于板料的送进移动，后挡料板用于板料定位，位置由调位销进行调节。液压压料筒用于压紧板料，以防止板料在剪切时翻转。棚板是安全装置，以防止发生工伤事故。

   (1)调整前挡板

　　把后挡板靠紧下刀口，再把样板靠紧后挡板，将前挡板靠紧样板并固定。松开后挡板，去掉样板，装上板料，进行剪切。

    (2)调整后挡板

　　将样板托平对齐下刀口，再把后挡板靠紧样板并固定，去掉样板，再装上板料进行剪切。

    (3)调整角挡板

　　先将样板放在台面上对齐下刀口，调整角挡板并固定，再根据样板调整后挡板，剪切过程中同时利用角挡板和后挡板以定位。